Referenzen &
Highlights

Unser Kunde, ein international tätiges Industrieunternehmen stand im Zuge der konzernweiten Umstellung auf SAP S/4HANA vor der Herausforderung, das Modul Warehouse Management (WM) erstmals an einem seiner Produktionsstandorte einzuführen. Ziel war es, eine durchgängige Systemunterstützung für Lager- und Materialflüsse zu schaffen, Stammdaten zu harmonisieren und die physischen Prozesse mit der neuen IT-Struktur abzugleichen.

Die Ausgangssituation war komplex: Das Werk verfügte bislang über keine aktive WM-Integration, die Lagerprozesse waren historisch gewachsen und stark manuell geprägt. Zeitgleich lief die Implementierung weiterer SAP-Module (MM, PP, SD) unter engen Zeitvorgaben und in Koordination mit internationalen Teams. Fehlende Schulungsunterlagen, unklare Prozessdefinitionen und ein hoher Abstimmungsaufwand zwischen Standort, Zentrale und externen Partnern erschwerten die Umsetzung zusätzlich.

Unser Kunde, ein international tätiges Industrieunternehmen stand vor der Herausforderung, seine Material- und Lagerbestände über mehrere europäischen Standorte hinweg effizient zu steuern. Die bestehenden Systeme boten keine zentrale Übersicht über Lagerbestände, Reichweiten und Bedarfe. Dadurch fehlte eine verlässliche Grundlage für Disposition und Nachschubplanung, während zugleich hohe Kapitalbindung und unklare Bestandsverteilung die Flexibilität einschränkten.

Ziel war der Aufbau eines einheitlichen, digitalen Bestandsmonitorings zur Schaffung von Transparenz über alle Werke hinweg. Die Lösung sollte standortübergreifend nutzbar sein, automatisierte Aktualisierungen bieten und eine einheitliche Kennzahlenlogik (Reichweiten, Inventory Turns, Bestandswerte) etablieren, um datenbasierte Entscheidungen in Einkauf und Produktion zu ermöglichen.

Ein mittelständisches Maschinenbauunternehmen stand vor der Herausforderung, zeitintensive und fehleranfällige Routinetätigkeiten in der Administration effizienter zu gestalten. Besonders zwei Kernprozesse verursachten einen hohen Aufwand: Zum einen mussten eingehende Lieferscheine, die in Papierform vorlagen, nach dem Scannen manuell umbenannt und in die richtigen Verzeichnisse abgelegt werden.

Zum anderen war es notwendig, regelmäßig Exporte aus dem SAP-System manuell anzustoßen und die erzeugten Dateien für die Fachbereiche bereitzustellen. Diese Abläufe banden Kapazitäten, führten immer wieder zu Verzögerungen und waren nicht durchgehend zuverlässig. Das Unternehmen suchte daher nach einer Lösung, die beide Prozesse digitalisiert und weitgehend automatisiert, um die Mitarbeitenden zu entlasten und die Qualität zu steigern.

Um die Belieferung der Serie bei unserem Tier 1-Kunden zum OEM von SOP (Start of Production) bis zum Hochlauf sicherzustellen (inklusive Abbau eines enormen Back-Logs), haben wir ein umfassendes Logistikkonzept implementiert. Zunächst erfolgte eine detaillierte Planung der Produktionskapazitäten und Materialbedarfe, um mögliche Engpässe frühzeitig zu erkennen und zu beheben. Die Koordination der Materialdisposition spielte dabei eine der größten Rollen. Durch die Definition neuer Logistikprozesse für SAP wurden die IT-Systeme an die spezifischen Anforderungen nach und nach angepasst und integriert. Während des Hochlaufs wurde ein Changemanagement durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle Mitarbeiter mit den neuen Abläufen vertraut sind. 

Das Schnittstellenmanagement zwischen verschiedenen Abteilungen und Dienstleistern stand dabei im Vordergrund, um eine nahtlose Zusammenarbeit bis zur vollständigen Implementierung der SAP Prozesse zu gewährleisten. Durch die Einbindung von verschiedenen Logistikdienstleistern konnte die Serie bereits vor Umstieg auf Regeltransporte flexibel und genau nach Bedarf versorgt werden . Diese ganzheitliche Herangehensweise ermöglichte nicht nur die Sicherung der Belieferung während der Serienproduktion, sondern trug auch zur kontinuierlichen Supply Chain-Optimierung bei, um den OEM-Kunden zuverlässig und termingerecht zu beliefern.

Unser führender Automobilherstellerkunde strebte die Einführung eines bisher nur in China verkauften Fahrzeugs in Südostasien an. Als Unternehmensberatung unterstützten wir bei der Bewältigung zahlreicher Herausforderungen. Wir analysierten gründlich und entwickelten Lösungen, um die Lagerplanung zu optimieren. Dabei lag der Fokus auf Flexibilität und Skalierbarkeit, um die spezifischen Anforderungen des Kunden zu erfüllen.

Die Auslegung des neuen logistischen Versorgungszentrums wurde sorgfältig geplant, um eine effiziente und flexible Lagerhaltung zu gewährleisten. Die umfassende Planung führte zu einem erfolgreichen Start des Versorgungszentrums und trug entscheidend zur Erschließung der südostasiatischen Märkte bei.

Für unseren Kunden haben wir das Bestandsmanagement optimiert, um langfristige Lagerbestandsreduktionen trotz volatilem Abrufverhalten der Kunden zu erreichen. Dafür haben wir durch umfassende Analysen Transparenz in die Lagerstruktur des Kunden gebracht und konnten somit Reduktionspotentiale aufdecken. 

Weiterhin wurden Sofortmaßnahmen ergriffen, um Produkte in sinnvolle Kategorien einzuordnen. Am Ende gelang es unserem Kunden seine Lagerbestände langfristig zu senken und dadurch seine Liquidität zu erhöhen.

Ein führender Tier-1-Zulieferer der Automobilindustrie stand vor einer großen Herausforderung: die Industrialisierung eines hochkomplexen Produkts für einen OEM. Mit neuen Produktionsstandorten in Polen und China war unser Auftrag, das bestehende Projektmanagement-Team zu unterstützen und das Projekt erfolgreich umzusetzen. Wir verbesserten logistische Prozesse, um die Lieferungen rechtzeitig und in einwandfreiem Zustand beim Kunden anzukommen.

Trotz Zeitverschiebung und Kundenanforderungen bewältigten wir die logistischen Herausforderungen erfolgreich, indem wir effiziente Transportwege und Kostenoptimierungen implementierten. Unsere Arbeit zeigte die Fähigkeit unseres Unternehmens, anspruchsvolle Aufgaben in der Automobilindustrie zu bewältigen.

Für unseren Kunden haben wir die Ausliefertouren von Hygieneartikeln geplant und optimiert, um eine kosteneffektive und schnelle Lieferung zu gewährleisten. Dazu haben wir die Lieferadressen des Kunden analysiert und eine optimale Routenplanung erstellt, die auch die aktuelle Verkehrssituation berücksichtigt. Wir haben zudem eine Bestandsanalyse durchgeführt, um sicherzustellen, dass immer genügend Artikel vorhanden sind und unnötige Leerfahrten vermieden werden.

Unsere Experten haben außerdem modernste Logistiktechnologien eingesetzt, wie GPS-Tracking und Optimierungssoftware, um die Effizienz der Auslieferungen weiter zu steigern. Das Ergebnis war eine deutliche Verbesserung der Lieferprozesse und eine hohe Kosteneinsparung durch die Verwertung ungenutzter Potentiale.