Fallstudie: Projektmanagement

Unser Kunde, ein führender Tier-1-Zulieferer in der Automobilindustrie, stand vor einer großen Herausforderung. Ein neues Produkt sollte für einen OEM industrialisiert werden, das komplexer war als alles, was das Unternehmen bisher entwickelt hatte. Die Anforderungen waren hoch: Ein neuer Produktionsstandort in Polen musste errichtet werden, und die Erweiterung des bestehenden Werks in China war geplant. Das Projektteam, das sich weltweit an verschiedenen Standorten in China, Singapur, Japan, Polen und Deutschland befand, hatte jedoch nur begrenzte Erfahrung mit der Industrialisierung eines solch anspruchsvollen Produkts.

Unser Auftrag als Berater war es, das bestehende Projektmanagement-Team zu unterstützen und sicherzustellen, dass das Projekt erfolgreich umgesetzt wurde. Dazu gehörten die Erstellung einer effektiven Reporting-Struktur, die Einteilung der Tätigkeiten in Arbeitspakete und die Förderung des Wissensaustauschs zwischen den Teams in den verschiedenen Ländern.

Eine der großen Herausforderungen bestand darin, die logistischen Anforderungen des Kunden während der Musterbauphasen zu erfüllen. Diese Musterbauteile mussten während der Industrialisierung an den Vorserienstandort des OEM geliefert werden. Die buchhalterische Abwicklung erfolgte dabei über einen Standort in Deutschland. Die Qualität der Produkte musste den Kundenanforderungen entsprechen, und es durften keine Lieferverzögerungen auftreten.

Um diese Herausforderungen zu bewältigen, implementierten wir verschiedene Lösungswege. Ein wichtiger Ansatz bestand darin, die logistischen Prozesse zum Versand von Musterteilen zu verbessern. Durch eine effiziente Planung, das Einhalten der Packvorschriften des Kunden und Koordination der Lieferungen konnten wir sicherstellen, dass die Musterbauteile rechtzeitig und in einwandfreiem Zustand beim Kunden ankamen. Dies beinhaltete die Zusammenarbeit mit Speditionen und die Nutzung von effizienten Transportwegen, um Lieferverzögerungen zu minimieren.

Eine weitere Herausforderung bestand darin, die Kosten der Logistik vom Werk zum Kunden zu bewerten und zu optimieren. Durch eine detaillierte Analyse der logistischen Prozesse konnten wir potenzielle Kosteneinsparungen identifizieren und umsetzen. Dies umfasste die Optimierung von Transportrouten, die Nutzung von Frachtratenverhandlungen und die Minimierung von Lagerkosten.

Trotz einiger Herausforderungen, wie der Zeitverschiebung zwischen Europa und Asien und häufigen Regelterminen des Kunden, gelang es uns, die logistischen Anforderungen während der Industrialisierung erfolgreich zu bewältigen. Die enge Zusammenarbeit zwischen den Teams in China, Polen und anderen Standorten trug dazu bei, Lieferverzögerungen zu minimieren und die Qualität der Produkte zu gewährleisten.

Zusätzlich zu den logistischen Herausforderungen wurden während des Projekts weitere Maßnahmen ergriffen, um den Erfolg sicherzustellen. Dazu gehörten die Bewertung von Nachhaltigkeitsthemen im Entwicklungsprozess, wie die Erhöhung des Anteils von recyceltem Aluminium, und die Einführung von Prozessen für eine erfolgreiche Just-in-Time-Belieferung.

Insgesamt war die erfolgreiche Mitarbeit an der Industrialisierung dieses komplexen Produkts ein gutes Beispiel für die Fähigkeiten unseres Unternehmens, um die anspruchsvollen Herausforderungen in der Automobilindustrie zu meistern. Durch eine effektive Planung, Koordination und Optimierung der logistischen Prozesse konnten wir nicht nur die Erwartungen des Kunden erfüllen, sondern auch langfristige Erfolge für unser Unternehmen sicherstellen.