Fallstudie: Lieferantenmanagement

Nach einem verheerenden Werksbrand, der den Produktionsstandort unseres Kunden in Tschechien schwer beschädigte, stand das Unternehmen vor einer enormen Herausforderung. Als bedeutender TIER 1 Lieferant von Abdeck- und Zierleisten für verschiedene OEMs war eine schnelle und effiziente Neuausrichtung des Produktionsstandorts unerlässlich. Neben der Wiederherstellung der Produktionskapazitäten mussten auch die Lagerinfrastruktur sowie die gesamten Materialflussprozesse komplett neu aufgebaut werden. Dies geschah vor dem Hintergrund des bevorstehenden SOP (Start of Production) mehrerer Fahrzeugprojekte eines renommierten OEM, für die sämtliche Abläufe und Konzepte neu ausgerichtet werden mussten.

In dieser kritischen Phase trat unser Unternehmen als integraler Bestandteil des Customer-Care-Teams vor Ort auf den Plan. Unsere Aufgabe bestand darin, eine effektive Mangelsteuerung zu gewährleisten, indem wir täglich die Auslieferungen in Richtung des Kunden planten und organisierten. Dabei war es von entscheidender Bedeutung, nicht nur die aktuellen Engpässe und Herausforderungen zu bewältigen, sondern auch langfristige Lösungen zu entwickeln, um die Produktions- und Lieferprozesse nachhaltig zu optimieren.

Als Partner unseres Kunden arbeiteten wir eng mit den beteiligten Teams zusammen, um eine ganzheitliche Lösung zu entwickeln, die nicht nur die kurzfristigen Anforderungen erfüllte, sondern auch die langfristige Wettbewerbsfähigkeit und Zuverlässigkeit des Unternehmens sicherstellte. Durch eine enge Abstimmung mit den Projektteams und kontinuierliche Kommunikation mit dem OEM unseres Kunden konnten wir sicherstellen, dass die bevorstehenden Fahrzeugprojekte trotz der unvorhergesehenen Herausforderungen termingerecht und mit höchster Qualität umgesetzt wurden. Unsere Flexibilität, unser Fachwissen und unsere Einsatzbereitschaft haben maßgeblich dazu beigetragen, die Auswirkungen des Werksbrands zu minimieren und unseren Kunden dabei zu unterstützen, gestärkt aus dieser Krise hervorzugehen.

Die Neuausrichtung des Produktionsstandorts nach dem Werksbrand erforderte eine gründliche Analyse und Planung aller betroffenen Prozesse. Wir arbeiteten eng mit dem Kunden zusammen, um die Anforderungen für die Wiederherstellung der Produktionskapazitäten sowie die Neuorganisation der Lager- und Materialflussprozesse zu ermitteln. Dabei wurden verschiedene Aspekte berücksichtigt, darunter die Verfügbarkeit von geeigneten Produktionsstätten, die Optimierung der Lagerflächen und -systeme sowie die Gestaltung effizienter Materialflusswege. Nur durch eine enge Zusammenarbeit von operativer Logistikplanung, Produktionsplanung bis hin zur Versandstelle konnte der Überbrückungszeitraum bis zur tatsächlichen Implementierung eines umfassenden SAP Systems in Produktion und Warenhaus erfolgreich gemeistert werden. 

Um den bevorstehenden SOP der Fahrzeugprojekte gerecht zu werden, wurden alle relevanten Abläufe und Konzepte neu ausgerichtet. Dies umfasste die Anpassung von Produktionsplänen unter kontinuierlichem Austausch mit Beschaffung und Auslieferungsplanung, die Implementierung neuer Qualitätskontrollverfahren durch die Anschaffung moderner Werkzeuge/Software sowie die Schulung der Mitarbeiter in den aktualisierten Prozessen und Verfahren. Besondere Aufmerksamkeit galt auch der Sicherstellung eines reibungslosen Übergangs zwischen dem alten und dem neuen Produktionsstandort, um Unterbrechungen im Lieferkettenmanagement zu minimieren. Dafür wurde die Produktion von relevanten Hochlaufkomponenten an Partnerwerke ausgelagert und somit ein neuer stabiler Materialfluss geschaffen. Begleitet wurde die Implementierung neuer Qualitätsprozesse durch stetige, spontane Qualitätskontrollen in Produktions- und Versandschichten, welche wir Hand in Hand mit Qualitätsbeauftragen und Logistikspezialisten unseres Kunden OEM durchführten.  

Als Teil des Customer-Care-Teams übernahmen wir zusätzlich die tägliche Mangelsteuerung mit dem OEM unseres Kunden, um sicherzustellen, dass die Auslieferungen in Richtung des Kunden trotz der Herausforderungen des Standortwechsels kontinuierlich erfolgten. Um dem übergeordneten Ziel, wieder auf Regeltransporte umstellen zu können, gerecht zu werden lag ein besonderer Fokus einen Sicherheitsbestand für 4 Tage beim Kunden aufzubauen. Dies erforderte eine enge Zusammenarbeit mit den Produktions- und weiteren Logistikteams, um Engpässe (z.B. Verfügbarkeit von Halbfertigerzeugnissen/Sub-Komponenten bei Tier-3 Lieferanten) frühzeitig zu identifizieren und oft auch spontane/kreative Lösungen zur Optimierung der Lieferkettenleistung/Sicherstellung der Serienproduktion zu entwickeln. Durch den Einsatz von Lean-Methoden wie KAIZEN und 5S konnten wir eine kontinuierliche Verbesserung der Prozesse erreichen und eine Kultur der operativen Exzellenz fördern.

Darüber hinaus etablierten wir ein robustes Kommunikationssystem mit den OEMs, um sie über den Fortschritt der Produktions- und Lieferaktivitäten auf dem Laufenden zu halten. Dies ermöglichte eine proaktive Identifizierung potenzieller Engpässe und eine rechtzeitige Abstimmung von Maßnahmen zur Risikominderung. 

Durch unsere umfassende Unterstützung und unser Engagement trugen wir maßgeblich dazu bei, dass der Kunde seine Lieferverpflichtungen gegenüber den OEMs trotz der Herausforderungen des Werksbrands halten konnte. Alle 7 Fahrzeugprojekte wiesen am Ende unseres Beauftragungszeitraumes einen Sicherheitsbestand von mindestens 4 Tagen auf. Alle 7 Fahrzeugprojekte wurden über den gesamten Beauftragungszeit in ausreichendem Maße versorgt, um einen Produktionsstillstand von mehr als 6h zu vermeiden. Insgesamt wurden zeitgleich mehr als 10.000 Fahrzeuge nachgerüstet, und der Backlog der auf Grund ausgebliebener Lieferungen während des Standortwechsel/Werksbrandes aufgebaut wurde, komplett abgebaut. Die Umstellung auf Regeltransporte konnte somit erreicht werden und funktioniert über ein Buchungsportal des OEM. Produktionsplanung und Auslieferungsplanung konnten wieder auf EDI-gestützte Abruf umgestellt werden und nach erfolgter Inventur + Implementierung eines SAP-WMS Systems alle Produkte im Warenlager nach chaotischer Lagerungsform systemisch erfasst werden. Die Versandabfertigungsdauer (h/LKW-40t) konnte nachweislich im Durchschnitt um 3h reduziert werden. 

Unsere Zusammenarbeit half dabei, das Vertrauen des OEM in seinen Kunden wieder zu stärken und für eine langfristige Beziehungen zu festigen. Momentan baut der Kunde in unmittelbarer Umgebung einen neuen Produktionsstandort und möchte den aktuellen, angemieteten als Lager zukünftig fortführen.