Deutschland
SAP-WM Integration / Lagerhaltung / Intralogistik
Unser Kunde, ein international tätiges Industrieunternehmen stand im Zuge der konzernweiten Umstellung auf SAP S/4HANA vor der Herausforderung, das Modul Warehouse Management (WM) erstmals an einem seiner Produktionsstandorte einzuführen. Ziel war es, eine durchgängige Systemunterstützung für Lager- und Materialflüsse zu schaffen, Stammdaten zu harmonisieren und die physischen Prozesse mit der neuen IT-Struktur abzugleichen.
Die Ausgangssituation war komplex: Das Werk verfügte bislang über keine aktive WM-Integration, die Lagerprozesse waren historisch gewachsen und stark manuell geprägt. Zeitgleich lief die Implementierung weiterer SAP-Module (MM, PP, SD) unter engen Zeitvorgaben und in Koordination mit internationalen Teams. Fehlende Schulungsunterlagen, unklare Prozessdefinitionen und ein hoher Abstimmungsaufwand zwischen Standort, Zentrale und externen Partnern erschwerten die Umsetzung zusätzlich.
Der Projektleiter übernahm die operative Steuerung der Einführung und fungierte als zentrale Schnittstelle zwischen Standort, Konzernfunktionen und externen Implementierungspartnern. Im Fokus stand die systematische Einführung des SAP WM-Moduls, die Anpassung der physischen Lagerprozesse sowie der Aufbau eines belastbaren Schulungs- und Testkonzepts.
Analyse und Vorbereitung:
Zu Beginn wurden alle Lagerbereiche erfasst und die bestehenden Material- und Bewegungsstrukturen dokumentiert.
Im Anschluss erfolgte eine Datenkonsolidierung der Rohmaterialien (ROH-MATs), um diese den jeweiligen Lagertypen und Strategien für Ein- und Auslagerungen zuzuordnen.
Parallel wurde eine grafische Abbildung der Lagerlayouts erstellt, um die zukünftige Systemstruktur mit der physischen Realität abzugleichen.
Systemintegration und Prozessdesign:
Auf Basis der konzernweit vorgegebenen Templates wurden die lokalen Prozesse im SAP WM validiert und, wo möglich, an die Gegebenheiten des Standorts angepasst.
Fehlende oder unklare Prozessschritte wurden identifiziert, dokumentiert und in enger Abstimmung mit dem globalen Single Point of Contact (SPOC) ergänzt.
Gleichzeitig erfolgte die Vorbereitung auf die Migration der Bestandsdaten, inklusive Erstellung der Upload-Dateien für das Testsystem sowie die spätere Übertragung in das Produktivsystem.
Ein wesentlicher Bestandteil war das physische Lagerplatz-Labeling: Rund 1.600 Lagerplätze wurden neu erfasst, strukturiert und gekennzeichnet, um eine eindeutige Verbindung zwischen physischen Beständen und SAP-Strukturen herzustellen.
Schulung und Befähigung der Mitarbeitenden:
Zur Sicherstellung der nachhaltigen Nutzung wurde ein Train-the-Trainer-Konzept entwickelt. PowerUser wurden intensiv geschult, um anschließend als Multiplikatoren das Wissen an die Endanwender weiterzugeben. Ergänzend wurden Schulungsunterlagen in der tts Performance Suite erstellt, Testdaten aufgebaut und E-Learnings veröffentlicht.
Begleitung bis zum Go-Live:
In den Wochen vor dem Go-Live lag der Schwerpunkt auf der Datenvalidierung, dem Abgleich der Lagerplatzstrukturen sowie der finalen Schulung der Anwender.
Durch den engen Austausch zwischen Standort, IT und Projektleitung konnten kurzfristig auftretende Probleme – etwa fehlende Hardware oder unvollständige Testdaten – pragmatisch gelöst werden.
Ergebnisse und Wirkung:
Trotz personeller Engpässe und paralleler globaler Umstellungen gelang die erfolgreiche Einführung des SAP WM-Moduls innerhalb des vorgegebenen Zeitrahmens.
Die neuen Prozesse ermöglichten erstmals eine vollständige Transparenz über Lagerbestände, eine strukturierte Steuerung von Ein- und Auslagerungen sowie die Integration in die übergeordneten Material- und Produktionsprozesse.
Durch die Standardisierung und klare Rollendefinitionen konnten
- Schulungsaufwände um ca. 25 % reduziert,
- Prozessdurchlaufzeiten im Lager um bis zu 30 % verkürzt
und die Fehlerquote bei Buchungen signifikant gesenkt werden.
Das Werk verfügt nun über ein zukunftsfähiges System, das skalierbar ist und den Grundstein für weitere Automatisierungsschritte – etwa im Bereich RF-Scanning und Lagerleitstand – legt.
Die enge Verzahnung von Prozesswissen und technischer Umsetzung erwies sich als entscheidender Erfolgsfaktor für den Projekterfolg.
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