Deutschland, Österreich
Bestandsmanagement, Datenintegration, Power BI
Unser Kunde, ein international tätiges Industrieunternehmen stand vor der Herausforderung, seine Material- und Lagerbestände über mehrere europäischen Standorte hinweg effizient zu steuern.
Die bestehenden Systeme boten keine zentrale Übersicht über Lagerbestände, Reichweiten und Bedarfe. Dadurch fehlte eine verlässliche Grundlage für Disposition und Nachschubplanung, während zugleich hohe Kapitalbindung und unklare Bestandsverteilung die Flexibilität einschränkten.
Ziel war der Aufbau eines einheitlichen, digitalen Bestandsmonitorings zur Schaffung von Transparenz über alle Werke hinweg.
Die Lösung sollte standortübergreifend nutzbar sein, automatisierte Aktualisierungen bieten und eine einheitliche Kennzahlenlogik (Reichweiten, Inventory Turns, Bestandswerte) etablieren, um datenbasierte Entscheidungen in Einkauf und Produktion zu ermöglichen.
Datenanalyse und Vorbereitung:
Zu Beginn des Projekts wurde eine umfassende Analyse der Bestands- und Bewegungsdaten durchgeführt.
Materialstammdaten, Buchungshistorien und Bedarfszahlen wurden bereinigt, validiert und vereinheitlicht.
Auf Basis dieser Daten entstand eine ABC-XYZ-Analyse, die Materialien nach Verbrauchshäufigkeit und Wertanteil klassifizierte.
So konnten Bestandsrisiken identifiziert und erste Maßnahmen zur Reduzierung von Überbeständen abgeleitet werden.
Automatisierung der Auswertung und Reporting-Struktur:
In der nächsten Phase wurde der manuelle Analyseprozess schrittweise automatisiert.
Zunächst erfolgte die Auswertung in Excel-Tools, später der Transfer auf eine SQL-basierte Datenverarbeitung. Anschließend wurde die gesamte Datenpipeline in Power BI integriert, wodurch ein dynamisches, automatisiertes Dashboard entstand.
Dieses visualisiert Kennzahlen wie Lagerwert, Reichweiten, Umschlagshäufigkeit und Bestandstrends in Echtzeit und stellt diese wöchentlich aktualisiert bereit.
Prozessharmonisierung und Kommunikation:
Parallel zur technischen Umsetzung wurde eine einheitliche Kommunikationsstruktur zwischen den Standorten etabliert.
Regelmäßige Abstimmungen zwischen Disposition, Einkauf und Supply Chain Management sorgten dafür, dass kritische Materialien gemeinsam bewertet und Entscheidungen auf Basis derselben Daten getroffen wurden.
Eine standardisierte Reichweitenlogik definierte Ziel- und Maximalbestände, wodurch eine konsistente Planung über alle Werke hinweg möglich wurde.
Integration in das SAP-System:
Für die Anbindung der operativen Systeme wurde eine SAP-basierte Schnittstelle entwickelt, die Bestands- und Bewegungsdaten direkt in die Power-BI-Umgebung überträgt. In einem Pilotwerk wurde ein eigener Report („YMM_MD04 Reporting“) implementiert, der Materialdaten automatisiert in eine Staging-Tabelle exportiert. Diese Lösung legte die Basis für eine vollständige Digitalisierung der Bestandsauswertung – mit minimalem Wartungsaufwand und hoher Skalierbarkeit für zukünftige Rollouts.
Ergebnisse und Nutzen:
Durch die Einführung des standortübergreifenden Bestandsmonitorings konnte eine deutlich höhere Transparenz über mehr als 30.000 Materialnummern erzielt werden.
Die automatisierte Datenaktualisierung ersetzte zeitaufwändige manuelle Reports, und Entscheidungen im Bestandsmanagement basieren nun auf aktuellen, validierten Daten.
Die Standardisierung der Reichweitenlogik ermöglichte die gezielte Identifikation von Überbeständen.
In den Pilotwerken wurde die durchschnittliche Lagerreichweite um über 15 % reduziert, während gleichzeitig die Materialverfügbarkeit verbessert werden konnte.
Das neue System schafft eine verlässliche Datengrundlage für Disposition und Planung.
Es vereint Transparenz, Geschwindigkeit und Genauigkeit und stellt einen wichtigen Schritt in Richtung digitales, integriertes Bestandsmanagement dar.
Durch die modulare Struktur kann das Monitoring künftig auf weitere Standorte und Warengruppen ausgeweitet werden.
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